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　　灼熱絲試驗儀簡介

　　灼熱絲試驗儀利用模擬技術(shù)評定灼熱元件或過載電阻之類熱源在短時間內(nèi)造成熱應力影響的著火危險性，是電工電子元件著火危險性試驗儀器的系列產(chǎn)品之一。適用于評價電工設備及其組件和零部件、以及固體電絕緣材料或其他固體可燃性材料的可燃性實驗和起燃溫度試驗。

　　1.1 測試原理

　　1、利用模擬技術(shù)評定灼熱元件或過載電阻之類熱源在短時間內(nèi)造成熱應力影響的著火危險性。2、灼熱絲是一個規(guī)定的電阻絲環(huán)，用電加熱到規(guī)定的溫度，是灼熱絲的頂端接觸樣品達到規(guī)定的一段時間，觀察和測量材料的性能。3、本試驗裝置用于無火焰引燃源著火試驗。

　　1.2 測試標準

　　此款灼熱絲試驗儀符合但不于下列標準：

　　GB/T 5169.10-2006(IEC 60695-2-10：2000);IEC 60695-2-10：2013等標準。

　　1.3 相關(guān)術(shù)語

　　試驗溫度和灼熱絲的溫度：灼熱絲的頂端與試驗樣品接觸前被加熱并達到穩(wěn)定的溫度;

　　起燃時間：Ti，從灼熱絲頂部施加開始到試驗樣品或試驗樣品下面鋪底層起燃的持續(xù)時間;

　　熄火時間：Te，從灼熱絲頂部施加開始到火焰熄滅的持續(xù)時間，火焰熄滅核能在施加期間或之后;

　　火焰大高度：燃燒時后火焰的大高度，此高度以5mm為一檔向上圓整。但起燃開始時，可能產(chǎn)生高的火焰，為時約1s，這種火焰不計在內(nèi)。

　　火焰產(chǎn)生時間：Te，有焰和/或無焰燃燒的長持續(xù)時間;

　　燃燒時間：Tr，灼熱絲頂部移開試樣后，觀察到試樣的有焰和/或無焰燃燒的長持續(xù)時間;

　　灼熱絲可燃性指數(shù)：灼熱絲可燃性指數(shù)試驗方法測得的受試材料在滿足以下情況時的zui高溫度：

　　a) 不起燃，或如果起燃，在移開灼熱絲后30s內(nèi)熄滅且未全部燒盡;以及

　　b) 如果有熔融滴落物，其不會引燃規(guī)定的包裝絹紙

　　灼熱絲起燃溫度：比灼熱絲起燃溫度試驗方法測得的受試材料在滿足以下情況時的zui高測試溫度高25K(或30K)的溫度：

　　a) 不起燃，或

　　b) 如果任何一次火焰的持續(xù)和連續(xù)燃燒時間不超過5s，且試樣沒有被全部燒盡。

　　1.4 儀器的組成與使用 

　　排氣扇：實驗結(jié)束后通過排氣扇，排出污染的空氣。

　　調(diào)壓器：通過調(diào)節(jié)調(diào)壓器旋鈕改變供給灼熱絲兩端的電壓，從而實現(xiàn)對灼熱絲的溫度的調(diào)節(jié)。

　　a. 灼熱絲：標稱直徑：4mm;材質(zhì)：鎳/鉻(80/20)絲;用簡單的電路加熱，此處不應有保持溫度的反饋裝置或反饋回路。將頂端加熱到960℃所需的典型電流在120A-150A之間。

　　b. 溫度測量——細絲熱電偶：帶有絕緣節(jié)點的一級礦物絕緣金屬鎧裝細絲熱電偶。標稱直徑應為1.0mm或0.5mm。例如：鎳鉻和鎳鋁(K型)線材適合在溫度高到960℃的條件下連續(xù)運行，他們的焊接點位于鎧裝套內(nèi)，盡可能的靠近頂部。鎧裝套應由金屬制成，能耐受在溫度至少為1050℃條件下連續(xù)運行。由鎳基耐熱合金制成的鎧裝套被視為可以滿足上述要求。

　　c. 載樣小車：可調(diào)節(jié)的加持模塊，適用于各種標準及非標準成品。

　　d. 砝碼：一邊0.5N，保證試驗過程中灼熱絲對試樣施加的壓力為1.0N.

　　e. 兩個接近開關(guān)：一個用于檢測小車的起始位置，小車運行至此時會立刻停止。一個用于變速提醒，當小車經(jīng)過這一位置時，將減速運行，速度由10mm/s-25mm/s降至接近0。

　　f. 擋片：擋片安置與絲桿上，用于推動小車運動和阻止小車運動。小車底部的豁口使插入擋片后仍然有7mm的容許空間。當灼熱絲接觸樣品時，小車不再受到絲桿推動，而小車在砝碼的拉力下如果灼熱絲少穿樣品，仍然可以繼續(xù)運動之多7mm。

　　g. 為評定可能發(fā)生的燃燒蔓延，例如從試驗樣品上落下的燃燒或灼熱顆粒引起的燃燒蔓延，在試驗樣品下面放置一塊規(guī)定的鋪底層。除非另有規(guī)定，在一塊厚度為10mm的平滑木板的上表面緊裹一層包裝絹紙，置于灼熱絲施加到試驗樣品的作用點下面200±5mm。絹紙為柔軟而強韌的輕質(zhì)包裝紙，單位面積質(zhì)量為12g/m2—30g/m2.

　　h. 火焰高度尺：火焰高度尺位于樣品與灼熱絲接觸處正后方。

　　i. 箱體要求：能觀察試樣狀態(tài)、容積至少為0.5m2的試驗箱。試驗箱的容積確保試驗期間氧氣損耗不會明顯影響試驗結(jié)果。試驗樣品安裝在距離試驗箱各表面至少100mm處。

　　灼熱絲試驗儀簡介

　　灼熱絲試驗儀利用模擬技術(shù)評定灼熱元件或過載電阻之類熱源在短時間內(nèi)造成熱應力影響的著火危險性，是電工電子元件著火危險性試驗儀器的系列產(chǎn)品之一。適用于評價電工設備及其組件和零部件、以及固體電絕緣材料或其他固體可燃性材料的可燃性實驗和起燃溫度試驗。

　　1.1 測試原理

　　1、利用模擬技術(shù)評定灼熱元件或過載電阻之類熱源在短時間內(nèi)造成熱應力影響的著火危險性。2、灼熱絲是一個規(guī)定的電阻絲環(huán)，用電加熱到規(guī)定的溫度，是灼熱絲的頂端接觸樣品達到規(guī)定的一段時間，觀察和測量材料的性能。3、本試驗裝置用于無火焰引燃源著火試驗。

　　1.2 測試標準

　　此款灼熱絲試驗儀符合但不于下列標準：

　　GB/T 5169.10-2006(IEC 60695-2-10：2000);IEC 60695-2-10：2013等標準。

　　1.3 相關(guān)術(shù)語

　　試驗溫度和灼熱絲的溫度：灼熱絲的頂端與試驗樣品接觸前被加熱并達到穩(wěn)定的溫度;

　　起燃時間：Ti，從灼熱絲頂部施加開始到試驗樣品或試驗樣品下面鋪底層起燃的持續(xù)時間;

　　熄火時間：Te，從灼熱絲頂部施加開始到火焰熄滅的持續(xù)時間，火焰熄滅核能在施加期間或之后;

　　火焰大高度：燃燒時后火焰的大高度，此高度以5mm為一檔向上圓整。但起燃開始時，可能產(chǎn)生高的火焰，為時約1s，這種火焰不計在內(nèi)。

　　火焰產(chǎn)生時間：Te，有焰和/或無焰燃燒的長持續(xù)時間;

　　燃燒時間：Tr，灼熱絲頂部移開試樣后，觀察到試樣的有焰和/或無焰燃燒的長持續(xù)時間;

　　灼熱絲可燃性指數(shù)：灼熱絲可燃性指數(shù)試驗方法測得的受試材料在滿足以下情況時的高溫度：

　　a) 不起燃，或如果起燃，在移開灼熱絲后30s內(nèi)熄滅且未全部燒盡;以及

　　b) 如果有熔融滴落物，其不會引燃規(guī)定的包裝絹紙

　　灼熱絲起燃溫度：比灼熱絲起燃溫度試驗方法測得的受試材料在滿足以下情況時的高測試溫度高25K(或30K)的溫度：

　　a) 不起燃，或

　　b) 如果任何一次火焰的持續(xù)和連續(xù)燃燒時間不超過5s，且試樣沒有被全部燒盡。

　　1.4 儀器的組成與使用 

　　排氣扇：實驗結(jié)束后通過排氣扇，排出污染的空氣。

　　調(diào)壓器：通過調(diào)節(jié)調(diào)壓器旋鈕改變供給灼熱絲兩端的電壓，從而實現(xiàn)對灼熱絲的溫度的調(diào)節(jié)。

　　a. 灼熱絲：標稱直徑：4mm;材質(zhì)：鎳/鉻(80/20)絲;用簡單的電路加熱，此處不應有保持溫度的反饋裝置或反饋回路。將頂端加熱到960℃所需的典型電流在120A-150A之間。

　　b. 溫度測量——細絲熱電偶：帶有絕緣節(jié)點的一級礦物絕緣金屬鎧裝細絲熱電偶。標稱直徑應為1.0mm或0.5mm。例如：鎳鉻和鎳鋁(K型)線材適合在溫度高到960℃的條件下連續(xù)運行，他們的焊接點位于鎧裝套內(nèi)，盡可能的靠近頂部。鎧裝套應由金屬制成，能耐受在溫度至少為1050℃條件下連續(xù)運行。由鎳基耐熱合金制成的鎧裝套被視為可以滿足上述要求。

　　c. 載樣小車：可調(diào)節(jié)的加持模塊，適用于各種標準及非標準成品。

　　d. 砝碼：一邊0.5N，保證試驗過程中灼熱絲對試樣施加的壓力為1.0N.

　　e. 兩個接近開關(guān)：一個用于檢測小車的起始位置，小車運行至此時會立刻停止。一個用于變速提醒，當小車經(jīng)過這一位置時，將減速運行，速度由10mm/s-25mm/s降至接近0。

　　f. 擋片：擋片安置與絲桿上，用于推動小車運動和阻止小車運動。小車底部的豁口使插入擋片后仍然有7mm的容許空間。當灼熱絲接觸樣品時，小車不再受到絲桿推動，而小車在砝碼的拉力下如果灼熱絲少穿樣品，仍然可以繼續(xù)運動之多7mm。

　　g. 為評定可能發(fā)生的燃燒蔓延，例如從試驗樣品上落下的燃燒或灼熱顆粒引起的燃燒蔓延，在試驗樣品下面放置一塊規(guī)定的鋪底層。除非另有規(guī)定，在一塊厚度為10mm的平滑木板的上表面緊裹一層包裝絹紙，置于灼熱絲施加到試驗樣品的作用點下面200±5mm。絹紙為柔軟而強韌的輕質(zhì)包裝紙，單位面積質(zhì)量為12g/m2—30g/m2.

　　h. 火焰高度尺：火焰高度尺位于樣品與灼熱絲接觸處正后方。

　　i. 箱體要求：能觀察試樣狀態(tài)、容積至少為0.5m2的試驗箱。試驗箱的容積確保試驗期間氧氣損耗不會明顯影響試驗結(jié)果。試驗樣品安裝在距離試驗箱各表面至少100mm處。